數控龍門銑床的機械傳動系統是銜接動力源與執行部件的核心，涵蓋滾珠絲桿、齒輪箱、聯軸器、導軌等關鍵部件，其運行狀態直接影響機床定位精度與加工穩定性。長期高負荷加工或維護不當易引發傳動故障，如進給卡頓、精度超差、異響等。以下針對典型傳動部件故障，拆解成因并提供實用處理技巧。
 

　　一、滾珠絲桿故障：聚焦間隙與潤滑問題
 

　　滾珠絲桿作為進給傳動的核心，常見故障為間隙過大、異響或卡頓，多因磨損、潤滑失效或安裝偏差導致。
 

　　若出現進給定位偏差，先檢查絲桿與螺母配合間隙：停機后手動推動工作臺，感受是否有明顯曠量，或用百分表檢測反向間隙，若超差，可通過調整絲桿預緊螺母(如雙螺母預緊結構)減小間隙，嚴重時需更換磨損的絲桿或螺母；若絲桿運行伴隨異響與卡頓，多為潤滑不足或雜質侵入，需拆卸絲桿防護罩，清理絲桿表面油污與切屑，補充專用絲桿潤滑脂(避免使用普通潤滑油，防止油脂變質結塊)，同時檢查防護罩是否破損，及時修補以防雜質再次進入。
 

　　安裝偏差也會加劇絲桿故障，處理時需重新校準絲桿與導軌的平行度，確保絲桿軸線與工作臺運動方向一致，避免因徑向受力導致絲桿磨損加速。
 

　　二、齒輪箱故障：排查嚙合與軸承狀態
 

　　齒輪箱承擔動力傳遞與變速功能，故障多表現為噪音異常、傳動效率下降，根源在于齒輪嚙合不良或軸承磨損。
 

　　若齒輪箱運行時出現高頻噪音，先停機拆卸箱蓋，觀察齒輪嚙合面是否有磨損、點蝕或齒面膠合，輕度磨損可通過齒面研磨修復，嚴重時需更換齒輪；同時檢查齒輪嚙合間隙，若間隙過大，可通過調整齒輪軸位置或更換加厚墊片恢復合適間隙。
 

　　若齒輪箱出現振動加劇，多為軸承損壞，需拆解齒輪軸，檢查軸承滾道是否有劃痕、剝落，更換同型號高精度軸承，安裝時注意軸承預緊力(過緊易發熱，過松易振動)，確保軸承與軸頸配合緊密。此外，需定期更換齒輪箱潤滑油，避免油質變質導致潤滑失效。
 

　　三、聯軸器故障：解決連接與同軸度問題
 

　　聯軸器連接電機與傳動部件(如絲桿、齒輪軸)，故障常表現為傳動打滑、異響，多因連接松動或同軸度偏差引發。
 

　　若聯軸器出現打滑現象，先檢查連接螺栓是否松動，用扭矩扳手按規定力矩對角擰緊(避免單方向緊固導致聯軸器變形)，若螺栓磨損或滑絲，需更換高強度螺栓；若聯軸器運行伴隨周期性異響，多為電機與傳動軸同軸度偏差，需松開聯軸器螺栓，用百分表檢測徑向與端面跳動，調整電機底座位置，確保同軸度誤差控制在允許范圍，再重新緊固螺栓。
 

　　對于彈性聯軸器，需定期檢查彈性件(如橡膠墊、尼龍柱)是否老化破損，及時更換以緩沖振動，避免剛性沖擊損壞傳動部件。
 

　　四、通用處理原則：先診斷后修復，注重后續維護
 

　　處理傳動部件故障時，需遵循 “先靜態檢查，后動態測試” 原則：先停機觀察部件外觀(如是否有漏油、變形、連接件松動)，再開機試運行，通過聽聲音、測精度、查負載定位故障點，避免盲目拆解。故障修復后，需進行試加工驗證，檢測加工精度是否恢復，同時建立部件維護臺賬，記錄故障類型與處理方案，定期開展預防性維護(如定期潤滑、間隙檢測)，從源頭減少故障復發。
 

　　總之，數控龍門銑床機械傳動故障的處理需 “精準定位成因，對癥選擇技巧”，結合部件特性采取針對性措施，同時注重修復后的驗證與維護，才能保障傳動系統穩定運行，延長機床使用壽命，確保加工質量與效率。